加强浅槽分选机的维护保养是延长设备寿命、降低运营成本的关键。以下从日常检查、定期维护、专项保养、操作规范及管理优化五个方面，介绍具体实施方法：
一、日常检查：防患于未然
- 运行前检查
- 链条与链轮：检查链条松紧度（通常为两链轮中心距的2%-3%），避免过松导致跳齿或过紧加速磨损；观察链轮齿形是否完整，有无崩齿或异常磨损。
- 刮板与连接件：确认刮板无变形、裂纹，连接螺栓紧固无松动；检查刮板与链条的铰接处是否灵活，无卡阻现象。
- 传动部件：检查电机、减速机温度是否正常（一般不超过70℃），听是否有异常噪音；检查联轴器是否对中，弹性元件是否老化。
- 润滑系统：检查油位是否在正常范围内，油质是否清洁无杂质；确认润滑管路无泄漏，分配器工作正常。
- 运行中监控
- 实时参数：通过仪表或控制系统监测刮板速度、电流、温度等参数，发现异常波动（如电流突然升高）立即停机检查。
- 异响与振动：运行中倾听设备是否有异常噪音（如链条摩擦声、轴承异响），观察振动是否过大，可能预示部件松动或磨损。
- 入料情况：检查入料是否均匀，避免局部堆积导致刮板卡阻或链条受力不均。
- 停机后清理
- 清除积料：停机后及时清理槽体内残留的煤泥、矸石，防止腐蚀或堵塞；检查刮板底部是否粘附物料，必要时用高压水枪冲洗。
- 检查泄漏：检查槽体、管道连接处是否有煤浆泄漏，及时紧固螺栓或更换密封件。
二、定期维护：系统化保养
- 周期性保养计划
- 每周维护：检查链条张紧度，调整至规定范围；清理减速机呼吸器，防止灰尘进入；检查刮板连接螺栓，紧固松动部件。
- 每月维护：更换润滑油滤芯，清洗油池；检查链轮磨损情况，测量齿厚（磨损超过原齿厚20%需更换）；检查刮板磨损量，磨损超过原厚度1/3需更换。
- 每季度维护：拆解检查轴承、齿轮等关键部件，测量间隙并调整；对电机、减速机进行全面检查，包括绝缘测试、齿轮啮合检查等。
- 润滑管理
- 选型与更换：根据设备要求选用合适牌号的润滑油（如齿轮油、锂基润滑脂），定期更换（一般每3-6个月更换一次）；避免不同牌号润滑油混用。
- 润滑点维护：对链条、轴承、齿轮等润滑点定期加注润滑油，确保润滑充分；检查润滑管路是否堵塞，及时清理或更换。
三、专项保养：针对高风险部件
- 链条与刮板专项保养
- 链条校正：使用专用工具（如链条张紧器、水平仪）调整链条平行度，避免偏磨；对变形链条进行校正或更换。
- 刮板修复：对磨损不严重的刮板进行堆焊修复，恢复其平面度；对裂纹刮板进行焊接加固或更换。
- 传动系统专项保养
- 减速机检修：定期拆解检查齿轮、轴承磨损情况，更换磨损件；清洗箱体内部，更换新油；检查密封件是否老化，及时更换。
- 电机维护：清理电机散热片灰尘，确保通风良好；检查接线盒是否松动，绝缘电阻是否达标（一般不低于0.5MΩ）。
四、操作规范：减少人为损伤
- 标准化操作流程
- 启动与停机：按顺序启动（先开润滑系统，再启主电机），避免干启动；停机前先停止入料，待槽体内物料排空后再停机。
- 负荷控制：避免超负荷运行，入料量控制在设备额定能力的80%-90%；发现过载立即减量或停机。
- 操作人员培训
- 技能培训：定期组织操作人员学习设备结构、工作原理及维护要点，提高其故障判断能力。
- 应急处理：培训操作人员掌握常见故障（如链条断裂、刮板卡阻）的应急处理方法，减少停机时间。
五、管理优化：提升维护效率
- 建立维护档案
- 记录维护数据：详细记录每次维护的时间、内容、更换的配件及设备运行参数，为后续维护提供参考。
- 分析故障规律：通过档案数据统计故障频率、类型及原因，制定针对性预防措施（如对高频故障部件加强检查）。
- 备件管理
- 安全库存：根据设备历史数据确定常用备件（如链条、刮板、轴承）的安全库存量，避免因缺件导致停机。
- 质量管控：选用正规厂家生产的备件，确保质量可靠；对关键备件进行入库检验，防止不合格品流入。
- 绩效激励
- 维护责任制：将设备维护责任落实到个人或班组，明确考核标准（如故障率、停机时间）。
- 奖励机制：对维护工作表现优秀的个人或班组给予奖励，激发维护积极性。
